1 июля 2013 года вступил в силу технический регламент Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции».
Он предписывает в статье 10: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности такой продукции, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП (в английской транскрипции HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Points), изложенных в части 3 настоящей статьи».
В этой статье сказано, что для обеспечения безопасности пищевой продукции в процессе ее производства (изготовления) должны разрабатываться, внедряться и поддерживаться 12 определенных процедур. Принимая во внимание, что санитарная обработка оборудования является неотъемлемой частью технологических процессов и операций, подавляющее большинство этих процедур связано с проведением санитарно-гигиенических мероприятий на предприятиях пищевой промышленности.
С 15 февраля 2015, если предприятие, не имея системы контроля ХАССП, выпустит пищевую продукцию, на руководителя будет наложено административное наказание в соответствии с Кодексом РФ «Об административных правонарушениях» № 195-ФЗ, ст. 14.43. Повторное совершение указанного административного правонарушения в течение года влечет наложение административного штрафа, в том числе на юридических лиц, от 700 тыс. до 1 млн рублей с конфискацией предметов административного правонарушения, либо административное приостановление деятельности сроком до 90 суток с конфискацией предметов административного правонарушения.
ХАССП можно определить как совокупность мер, обеспечивающих безопасность выпускаемых продуктов питания на всех стадиях производства с помощью прогноза возникновения опасностей, угрожающих здоровью людей.
Фундаментальными, обязательными условиями, без которых невозможно внедрение системы ХАССП на предприятии, являются: гарантии качества со стороны поставщиков, в том числе поставщиков средств санитарной обработки; правильные производственные практики (GMP - производственная; GHP -гигиеническая; GLP - лабораторная; GAP -сельскохозяйственная); личная гигиена персонала.
В контексте реализации принципов ХАССП нельзя недооценивать биологические, химические и физические риски, мониторинг и возможность корректировки режимов с обязательным документированием всех процедур. На основе этих принципов построена система регламентирования средств и способов санитарной обработки.
На предприятиях пищевой отрасли для мойки оборудования по-прежнему наиболее широко применяют каустическую соду (натрия гидроксид, натр едкий, каустик) и кислоту азотную - 57%. Рассматривая возможность использования этих субстанций для мойки поверхностей оборудования, необходимо отметить несколько моментов.
1. В связи с внесением изменений в Соглашение Таможенного союза по санитарным мерам от 11.12.2009 г. на основании Протокола от 21.05.2010 г. Управление Роспотребнадзора прекратило выдачу санитарно-эпидемиологических заключений с 01.07.2010 г. В соответствии со ст. 1 этого соглашения документом, подтверждающим безопасность продукции, является свидетельство о государственной регистрации, которое удостоверяет соответствие продукции, подлежащей санитарно-эпидемиологическому надзору, требованиям безопасности для здоровья человека.
2. Решением Комиссии Таможенного союза Евразийского экономического сообщества от 28.05.2010 г. № 299 «О применении санитарных мер в Таможенном союзе» (в ред. Решений Комиссии Таможенного союза от 17.08.2010 г. № 341, от 20.09.2010 г. № 383, от 14.10.2010 г. № 432, от 18.11.2010 г. № 456, от 7.04.2011 г. №620) на основании Решения № 36 от 15.06.2012 г. Совета Евразийской экономической комиссии принят «Единый перечень товаров, подлежащих санитарно-эпидемиологическому надзору (контролю) на таможенной границе и таможенной территории Таможенного союза» и все моющие (чистящие) средства, несмотря на так называемую добровольную сертификацию, должны иметь свидетельство о государственной регистрации (СГР) с обозначенной областью применения.
3. Гидроксид натрия (каустик) выпускается предприятиями химической промышленности в твердом виде (гранулы, порошок, чешуйки, куски) или в водном растворе. В промышленности он широко используется при изготовлении целлюлозы, бумаги, древесно-волоконных плит, мерсеризации хлопка, производстве жестких сортов мыла, тантала и ниобия, минеральных удобрений, химических продуктов, включая соединения фенола, и т.д.
Область применения в соответствии с Информационной картой Роспотребнадзора: химическая, нефтехимическая, целлюлозно-бумажная, текстильная, кожевенная, резинотехническая, лакокрасочная, стекольная промышленность.
Но на предприятиях пищевой промышленности долгие годы каустик применяется исключительно как моющее средство, при этом речь идет не о вспомогательном средстве, а об обработке поверхностей технологического оборудования, непосредственно контактирующих с продуктом.
4. Каустическая сода - едкое и коррозионно-активное вещество. По параметрам острой токсичности по ГОСТ 12.1.007 «Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности» относится ко 2-му классу высокоопасных веществ, при попадании на кожные покровы вызывает химические ожоги.
Органами Роспотребнадзора для санитарной обработки рекомендуются к применению средства или рабочие растворы средств, относящиеся при поступлении в желудок и нанесении на кожу к 4-му классу (малоопасных) или 3-му классу (умеренно опасных) соединений.
Необходимо отметить, что гидроксид натрия зарегистрирован Российским регистром потенциально опасных химических и биологических веществ (РПОХВ) Роспотребнадзора (серия АТ № 000137 от 14.11.1994 г. с постоянным сроком действия), не предусматривающим его применение в сельском хозяйстве и пищевой промышленности. Возникает вопрос: а насколько вообще легитимно сегодня использование каустической соды в качестве моющего средства на предприятиях пищевой промышленности? Вопрос правомерный, учитывая физико-химические свойства растворов каустика, о которых специалисты лаборатории санитарной обработки ВНИМИ и ВНИИПБиВП неоднократно докладывали на семинарах, конференциях и писали в отраслевых изданиях. Считаем необходимым напомнить основные из них. Рассматривая каустическую соду как моющий реагент, к ее положительным качествам можно отнести способность к гидролизу белков и низкую стоимость: гидроокись натрия в зависимости от агрегатного состояния и качества стоит 32-45 руб/кг (сухая) и 22-35 руб/кг (жидкая).
Безусловно, это - важные факторы, но для обеспечения качественной санитарной обработки их явно недостаточно. Растворы каустической соды обладают низкой моющей способностью; взаимодействуют с солями жесткости, содержащимися в воде, с углекислотой воздуха и образуют на поверхностях оборудования и трубопроводов трудноудаляемые отложения, количество и качественный состав которых зависит от жесткости используемой воды, концентрации каустика в рабочем растворе, температурных режимов и т.д.
Известно, что щелочь омыляет жир, но растворы каустика создают лишь грубую эмульсию, которая быстро расслаивается и вновь адсорбируется на твердой поверхности, т.е. взаимодействуя с белковой составляющей загрязнения и гидролизуя белки, они достаточно плохо удаляют жировые загрязнения. Это свойство связано с тем, что щелочь, обладая высоким поверхностным натяжением, не обеспечивает полноты смачивания очищаемой поверхности. А смачиваемость очищаемой поверхности и способность моющего раствора эмульгировать углеводы, белки, жиры являются одним из важных факторов мойки на предприятиях пищевой промышленности. Моющий раствор считается хорошим эмульгатором, если все органические загрязнения, максимальный диаметр которых не превышает 10 мкм, находятся в растворе во взвешенном состоянии. Если дисперсность загрязнений в моющем растворе низкая, т.е. диаметр размеров частиц достигает 120 мкм, то стойкой эмульсии не образуется даже на очень короткий срок. Если же моющий раствор обладает слабыми эмульгирующими свойствами и смачивающей способностью, то не будет происходить качественной мойки. В рецептуры технических моющих средств включаются поверхностно-активные вещества (ПАВ), поскольку введение в растворы электролитов даже сотых долей ПАВ обеспечивает моющему раствору достаточно низкое поверхностное натяжение и эмульгирующее действие.
Разнообразие современных ПАВ позволяет придать растворам необходимые физико-химические свойства: высокое пенообразование или пеногашение при взаимодействии с органикой (белки, углеводы, жиры), высокую биоразлагаемость, дезинфицирующую способность, солюбилизацию и антистатичность.
На предприятиях часто используется вода с достаточно высокой карбонатной жесткостью, и поэтому введение комплексообразователя для снижения или «связывания» жесткости воды необходимо. Использование воды с высоким содержанием катионов кальция и магния, которые регламентируют жесткость воды, и ионов железа оказывает негативное действие на технологический процесс мойки и очистки оборудования. Процессы, протекающие в водной среде, подвергаются действию ионов металлов, что может свести на нет эффективность моющего средства. Известно, что катионы металлов, взаимодействуя с мылообразующими веществами, значительно снижают эффективность моющих препаратов. Именно по этой причине необходимо использование в рецептурах комплексообразующих элементов (хелатирующих соединений), так как ни электролиты, ни поверхностно-активные вещества не обладают способностью к разрушению минеральных (фосфатно-магниево-кальциевых) связей в загрязнении и переводу их в растворимые комплексы. Введение комплексов требуется для предотвращения повторного осаждения органических и минеральных загрязнений на поверхность оборудования и усиления моющего действия электролитов и ПАВ. При добавлении же в щелочной моющий раствор определенных комплексообразователей минеральные соли выделяются из матрицы загрязнения и разрушают ее структуру, что в конечном счете способствует более качественному проведению щелочной мойки.
В качестве комплексообразователей в препаратах щелочного типа до последнего времени чаще всего использовали фосфаты (триполифосфат, пирофосфат или гексаметафосфат натрия).
В связи с эутрофикацией (эвтрофикацией) водоемов как отечественными, так и зарубежными производителями фосфаты заменяются биоразлагаемыми («зелеными») органическими комплексообразователями на основе солей нитрилотриуксусной, этилендиаминтетрауксусной, глутаминовой и метилглициндиуксусной кислот, органическими кислотами и их сополимерами, полиакрилатами и модифицированными поликарбоксилатами, которые значительно превосходят фосфаты по степени связывания минеральных солей молока и солей жесткости воды в водорастворимые комплексы. Многие из них превосходят хорошо известный триполифосфат натрия в 1,5-10 раз по степени связывания минеральных солей пива, вина, молока и солей жесткости воды в водорастворимые комплексы.
К современным моющим средствам для удаления органических загрязнений, образующихся на поверхностях оборудования при производстве любых пищевых продуктов, предъявляются достаточно высокие требования. В процессе удаления сложного белково-жирового загрязнения моющий раствор должен хорошо смачивать поверхность, осуществлять гидролиз белковой составляющей, эмульгирование жиров и масел, растворять, солюбилизировать, диспергировать и стабилизировать загрязнения. Обеспечить выполнение всех этих факторов возможно только с помощью многокомпонентных моющих средств, содержащих в составе кроме щелочных электролитов поверхностно-активные вещества (ПАВ) и комплексообразователи со вспомогательными компонентами.
Среди факторов, влияющих на показатели качества и безопасности продукции, важнейшая роль отводится организации и контролю параметров технологического процесса, в том числе физико-химическим свойствам средств санитарной обработки и оптимальным режимам их использования, общим санитарным условиям и культуре производства, проведению и контролю комплексных регламентированных санитарно-гигиенических мероприятий.
О БЕЗОПАСНОСТИ:
Как упоминалось выше, на большинстве пищевых предприятий в качестве основного моющего средства используется едкий натр (сода каустическая) и азотная кислота.
Едкий натр относится к вредным веществам 2-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007 и ГОСТ Р 55064-2012.
В соответствии с ГОСТ Р 55064-2012, п. 4 требования безопасности:
1. Производственные помещения должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией в соответствии с ГОСТ 12.4.021 и санитарными правилами.
2. Производственный персонал должен быть обеспечен спецодеждой и средствами защиты в соответствии с ГОСТ 12.4.011, типовыми отраслевыми нормами, техническим регламентом Российской Федерации и техническим регламентом Таможенного союза (костюмами для защиты от кислот и щелочей, кислото-щелочестойкими резиновыми сапогами, резиновыми перчатками, защитными очками, фильтрующими промышленными противогазами).
3. При разливе продукта место разлива следует засыпать песком, загрязненный песок собрать в тару и отправить на утилизацию в соответствии с санитарными правилами и нормами, а место разлива обильно полить большим количеством воды.
4. Используемые для транспортировки трубопроводы должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 и Правил устройства безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ), а также ГОСТ 14202.
5. Трубопроводы для транспортировки химических веществ должны прокладываться по эстакадам так, чтобы при этом обеспечивалась защита от:
а) падающих предметов;
б) возможного удара со стороны транспортных средств;
в) воздействия коррозионно-активных и горючих веществ.
6. Не допускается прокладка трубопроводов по наружным стенам и через вспомогательные, подсобные, административные и другие помещения, в которых это транспортируемое вещество не используется.
7. К трубопроводам запрещается крепить другие трубопроводы.
8. Трубопроводы, в которых возможно скопление конденсата, должны снабжаться в нижних точках соответствующими дренажными устройствами.
9. Для отвода воздуха в верхних точках трубопровода должны устанавливаться воздушники.
10. Размещение и способы прокладки трубопроводов должны обеспечивать безопасность их эксплуатации, возможность непосредственного наблюдения за их техническим состоянием и выполнение монтажных и ремонтных работ с применением механизации.
11. Трубопроводы должны иметь опознавательную окраску, предупреждающие знаки и маркировочные щитки в соответствии с ГОСТ 14202.
12. Вся запорная и регулирующая арматура должна быть пронумерована. Нумерация должна наноситься на специальные бирки (жетоны), которые должны надежно закрепляться на арматуре или рядом с ней, на трубопроводе. Номера запорной арматуры должны соответствовать номерам, указанным в технологических инструкциях и на схеме.
13. На всех кранах должно быть ясно обозначено положение пробки крана в виде черты, пропиленной на торцевой ее части и окрашенной белой краской.
14. В каждом цехе должна быть вывешена схема трубопроводов с указанием запорной, регулирующей, предохранительной арматуры и контрольно-измерительных приборов, выполненная в условных цветах. Направление перемещения продуктов должно быть указано стрелкой.
15. Транспортировка токсичных веществ должна производиться с соблюдением всех мер предосторожности, личной и общественной безопасности при надлежащей охране и обязательно в сопровождении ответственного лица - представителя грузоотправителя или грузополучателя, хорошо знающего свойства транспортируемых веществ и умеющего обращаться с ними.
16. Перевозка токсичных веществ ручной кладью в общественных видах транспорта, независимо от их количества, категорически запрещается.
17.Местные вентиляционные системы, удаляющие вредные вещества 2-го класса опасности, должны быть сблокированы с пусковым устройством технологического оборудования, включаться одновременно с включением оборудования и выключаться не ранее чем через 3 мин после прекращения работы на этом оборудовании.
18. Местные вытяжные установки, не сблокированные с технологическим оборудованием, следует включать за 3-5 мин до начала работы технологического оборудования и выключать через 3-5 мин после окончания работы.
19. Материалы воздуховодов вытяжных систем должны быть коррозионно-устойчивыми в отношении химических веществ, содержащихся в воздухе, удаляемом вентиляционными установками.
К сожалению, большинство требований на предприятиях пищевой промышленности не выполняются, о чем констатирует статистика проверок РосТехНадзора и РосПотребНадзора.
Чтобы решить данную проблему, мы предлагаем уйти от использования едкого натра (сода каустическая) и азотной кислоты, заменив их на профессиональные моющие средства «БИОСЕЙФ-2(СИПАКТИВ)» и «БИОСЕЙФ АЦИДА-3(НИТРАЦИД CIP)» на основе ПАВ, комплексообразующих веществ, функциональных добавок (ингибиторов коррозии, пеногасителей), которые относятся к вредным веществам 3-го и 4-го класса опасности, соответственно требования безопасности при использовании данных средств менее значительны.
Исследования показали, что данное моющее вещество обладает полной смываемостью (количество анионных ПАВ в смывах воды после ополаскивания 0,01мг/дм3 при норме не более 0,5 мг/дм3), рН смывов с обрабатываемых поверхностей - 7,0, что находится в пределах нормы (рН=6,5-7,5).
«БИОСЕЙФ-2(СИПАКТИВ)» изготовлен из мембранного (очищенного) гидроксида натрия, соответственно содержит минимальное количество солей тяжелых металлов, которые при нагревании образуют несмываемый налет на поверхности технологического оборудования, в отличие от обычной технической каустической соды, которая используется на данный момент.
Обладает высоким моющим и обезжиривающим действием за счет оптимизированной смеси ПАВ и обладает пеногасящим действием, что особо значимо при использовании данного средства в бутылкомоечных машинах.
